▶▶清洗必（bì）要性 ▶▶ 性能特点 ▶▶理化指（zhǐ）标 ▶▶ 使用方法 ▶▶ 注意事项
锅炉经过长时间（jiān）运（yùn）行，不可（kě）避免的出现了水垢、锈蚀问（wèn）题，锅炉形（xíng）成水垢的主要原（yuán）因是给水中带有（yǒu）硬度成份（fèn），经过高（gāo）温、高（gāo）压的不断蒸发浓缩（suō）以（yǐ）后，在炉内发生一系列的物（wù）理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬（yìng）、致（zhì）密（mì）的水垢。水垢是锅（guō）炉的“百害之首”，是引起锅（guō）炉事故的主要原因（yīn），其（qí）危害性（xìng）主（zhǔ）要表现在：
浪费大量燃（rán）料（liào） : 因为水垢的导热系数只有钢材的几十分（fèn）之一，所以当（dāng）受热面结垢后会使传（chuán）热受阻，为（wéi）了保持锅炉一定的（de）出力，就必须提高火侧的温度（dù），从而使向外辐射及排烟（yān）造成（chéng）热损失。由于锅炉的（de）工作压力不同，水垢的类型及（jí）厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试（shì）验和计算，水垢的厚度和损（sǔn）耗燃料有（yǒu）如下比例： 当水垢（gòu）厚度(S)≥1mm时，浪费燃料5～13%； ≥2mm时，浪费燃料13～18%； ≥3mm时，浪费（fèi）燃料（liào）18～26%。
容易使钢板、管道因过热（rè）而被烧（shāo）损。因为锅炉结垢后，又（yòu）要保持一定的工作压力及（jí）蒸发量，只有提高火（huǒ）侧的（de）温度（dù），但是（shì）水垢（gòu）越厚，导热（rè）系（xì）数越低，火（huǒ）侧的（de）温度（dù）就得越高。一般说来锅炉（lú）火侧的温度在900℃左右，而水侧的温（wēn）度在190℃左右。当（dāng）没有（yǒu）水垢时钢（gāng）板的温度（dù）在230℃左右，一旦（dàn）结垢1mm左右，钢板的温度比无垢（gòu）时提（tí）高（gāo）了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时（shí），金属的各项可塑性指标（biāo）开始下降（jiàng），当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以（yǐ）锅炉结垢是（shì）很（hěn）容易使金（jīn）属被烧（shāo）损的。
增加（jiā）检（jiǎn）修（xiū）费（fèi）用和降低使用寿命（mìng）。锅炉因（yīn）水（shuǐ）垢而引起（qǐ）的事故（gù）大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上（shàng）升趋势（shì），不但造成设备的损坏，也（yě）威（wēi）胁到人身的安全。 因此，在给水合格的情况下，锅炉运（yùn）行时（shí）应严格控（kòng）制锅（guō）内用水达（dá）到国家标准；并（bìng）在运行（háng）中防止水垢（gòu）的生成，而且（qiě）结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅（guō）炉（lú）炉内水（shuǐ）垢及控制水质。要解决以上问题（tí），目前（qián）最科学的方法是在锅炉运行（háng）加入综合性能好（hǎo），功效（xiào）全面的药剂运（yùn）行保养及定期清洗除（chú）垢。
1.锅炉除垢剂充分考虑（lǜ）了（le）用户的具（jù）体情况，将清洗主剂、杀（shā）菌灭藻剂、分散渗透剂（jì）和高效（xiào）缓蚀剂等有（yǒu）机复（fù）配而成的有机酸清洗剂，使用时无须添加任（rèn）何（hé）助剂，简化和（hé）方便了清洗（xǐ）现场的安装和（hé）操作。
2.缓蚀效率高，清洗速度快等，清洗废液处理（lǐ）简单方便（biàn），有利于清洗后（hòu）的预膜。
3.能（néng）有效抑（yì）制铜管在酸洗（xǐ）过程中铜合金--碳钢复合件的电偶（ǒu）腐蚀；抗Fe3+、Cu2+加速腐蚀的（de）能力强。
4. 锅炉除垢（gòu）剂（jì）选用（yòng）的（de）清洗除垢主剂为有（yǒu）机系列（liè），对设备安全（quán），除垢彻底、腐蚀率低；对操作人员基本没有腐蚀性、毒性，操作简单、安全可靠；同时，本品不含有毒有害物（wù）质，经简单的中和处理后就可以排放，安全环保。产品采用固体组分（fèn），使用（yòng）安全（quán）简便，对人体无损害、对设备无腐蚀、对环境无影（yǐng）响。
5.减轻劳（láo）动强度，有利于用户的直（zhí）接（jiē）使用和对锅（guō）炉的定期清洗保养（yǎng），节约设备维护开支。
6.在清洗过程中，H+ 会对金属机（jī）体产生腐（fǔ）蚀（shí），并出现氢脆现象，因（yīn）此锅炉清洗剂中要加入相（xiàng）应的缓蚀（shí）剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化（huà）性离子会造（zào）成金属（shǔ）机体（tǐ）的点（diǎn）蚀（shí）、镀（dù）铜等现象，因此锅炉（lú）清洗液中还需加入掩蔽（bì）剂。
1、化学清洗流程:水（shuǐ）冲洗→酸洗除垢→水 冲（chōng） 洗→钝化处（chù）理（lǐ）；
2、断开与锅炉无关（guān）的其它系统（tǒng），将（jiāng）清洗槽、清洗泵（bèng）跟（gēn）锅炉联接（jiē）成一个清洗闭合回路（lù）；
3、在（zài）模拟清洗状态下对清洗（xǐ）系统的泄漏情况（kuàng）进行检查，同时清除（chú）锅炉内松散的污物（wù），当出口处冲洗水目测（cè）无大颗粒杂质存在时（shí），水冲洗结束；
4、水冲洗（xǐ）结束后，在清洗槽内（nèi）循环（huán）添加锅炉清洗剂”，控制（zhì）清洗主剂（jì）浓度在3—6%，温度（dù）在（zài）50—60 ℃的范（fàn）围内（nèi），于系统（tǒng）内进行循环清（qīng）洗去污，清洗时间2—3小时左（zuǒ）右。定（dìng）时用pH试纸（zhǐ）测量酸液（yè）的（de）pH值（zhí）(1次/20分钟)，使其维（wéi）持在1以下，当pH值在半小时内（nèi）趋（qū）于（yú）稳定值且清洗系统内没有气体放出（chū）时，结束（shù）酸（suān）洗过程；
5、水（shuǐ）冲（chōng）洗合格后（hòu），循环（huán）添加（jiā）“ 钝化预膜剂”进行钝化处理，来提高锅炉的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀升温（wēn）到60度左右后停止循环，浸泡2—3小时，将钝化液（yè）排出系统，清洗过程结束。
注（zhù）意事项：1、锅炉（lú）清（qīng）洗（xǐ）剂不能食用（yòng）
2、搬运（yùn）、操作过（guò）程中戴好劳保用品
